Notre travail est orienté essentiellement vers une solution définitive et performante. Pour y parvenir, nous considérons globalement tous les aspects d'opération en comparaison avec toutes les options de séparation possibles. Cette démarche permet d’obtenir le meilleur choix technologique à moindre coût, tout en respectant vos normes de productivité, de santé-sécurité et d’environnement.
Un questionnaire détaillé et spécifique selon le type de procédés de séparation a été élaboré à l’interne afin d’établir les critères de conception pour vos applications de séparation. Une grille de sélection de technologies permet de couvrir l’ensemble des technologies répondant à vos besoins.
Nous intervenons à tous les stades d’un projet d’ingénierie, que ce soit pour une étude de faisabilité, l’ingénierie de concept ou l’ingénierie préliminaire d’une nouvelle installation.
La profitabilité de votre entreprise passe invariablement par des opérations optimales à tous les échelons. Notre action proactive vous permet de toujours exploiter le plein potentiel de vos équipements de séparation. En qualité et en capacité de production, vos opérations seront optimales, tous les jours.
Nous avons développé des méthodes de travail qui visent la mise à niveau des équipements existants afin de les adapter aux cadences de production actuelles de l’usine.
L’optimisation peut se faire sur un équipement unique ou encore sur un secteur complet ou parc d’équipements. Notre approche consiste en un audit d’opération des équipements qui se fait en deux étapes ; une période de questions (entrevues avec le personnel de l’usine) suivie d’une visite et évaluation des équipements. Les paramètres d’opération clés des équipements sont compilés et analysés puis les résultats sont présentés aux responsables du secteur de l’usine. A l’issue de l’audit d’opération, les équipements sont classés selon leur niveau de criticité et un plan de mise à niveau priorise les actions à implanter.
Des pannes répétées vous placent en position difficile où il devient impossible de contrôler vos coûts de façon rationnelle ? L’intervention de STS Canada en gestion des urgences ou en optimisation des systèmes vous aide à corriger définitivement les situations critiques et à mieux planifier vos coûts de production.
Développée et affinée pendant plus de 15 ans, STS Canada offre une méthodologie de troubleshooting fiable permettant d’identifier rapidement l’origine de vos problématiques d’opération et d’y remédier définitivement. Cette méthodologie éprouvée à travers nos nombreuses investigations combine les techniques d’investigations usuelles aux outils spécifiquement développés par STS Canada pour les équipements de séparation.
Vous connaissez des pointes de charge de travail épisodiques dans l’année ? Dans un contexte de réduction de coûts, il est parfois nécessaire de faire appel à des ressources externes qualifiées au niveau du support technique pour pallier un manque de main-d’œuvre ponctuel.
La connaissance approfondie des procédés chimiques, environnementaux et miniers de nos ingénieurs permet de vous assister et de vous conseiller lors du démarrage et de l’opération de vos équipements de manière optimale et sécuritaire.
Suite à la définition des besoins avec le client, la ressource affectée sur site prend part aux réunions d’opération et d’entretien du secteur à démarrer, et est en relation directe avec le responsable du secteur.
Cette personne est en tout temps supportée par l’équipe de techniciens et d’ingénieurs de STS Canada. Elle valide les conditions d’opération des équipements, suit les paramètres d’opération, calcule l’efficacité de l’opération unitaire et émet des recommandations tant sur le plan sécuritaire qu’opérationnel.
Par ailleurs, STS Canada utilise les outils de travail à distance tels que : Webex, Skype, OneNote, OneDrive et Sharepoint qui permettent un support technique délocalisé tout en facilitant l’échange de données entre STS et le client.
En faisant appel à STS Canada, vous serez en mesure de mieux contrôler les paramètres d’opération de vos équipements, que ce soit pour le démarrage d’un nouvel équipement ou d’un équipement existant suite à des modifications du procédé (changement des matières premières, modification des conditions d’opération, augmentation du débit de production, etc.).